在豪华品牌阵营中，捷豹路虎是比较独特的存在，总是给人不一样的印象。捷豹车型那优雅的气质，是其它品牌不能给到的。而路虎车型将硬派与豪华相融合的风格，也鲜有对手能做到。两大品牌或优雅或硬派的气质深深吸引了不少人，那这种气质从何而来？这就要追溯到它的源头——奇瑞捷豹路虎常熟生产基地。借着奇瑞捷豹路虎开放日的契机，我带大家了解一下常熟生产基地，此后你会对捷豹路虎车型有更多的认识。
奇瑞捷豹路虎常熟生产基地概况
2014年10月21日，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地正式投产，总年产能20万辆。常熟生产基地是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，也是全球样板工厂。目前常熟工厂可生产路虎揽胜极光、路虎发现运动版、捷豹XFL、捷豹XEL和捷豹E-PACE车型。同时该工厂也可生产捷豹路虎的英杰力发动机，并且可以返销至英国。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂
常熟工厂拥有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、全铝车身车间、动力总成车间以及质量中心等7大主要部分，涵盖了整车制造的各个环节。本次开放日的重点在于焊装车间、总装车间以及质量中心，咱们一一来讲。
焊装车间
焊装车间主要工作是将冲压成型的车身板件焊接在一起，组成一个整体的车身框架。这一部分几乎全部由机器人完成，以保证焊接的效率及精度。常熟工厂一期拥有331台“瑞典ABB”自动化机器人，平均120秒便可完成一台车的焊装。
焊装车间的一大亮点在于，它可以同时实现多种车型共线生产，最多可容纳6个车型的柔性切换，而且切换过程很快，极大提升了生产效率同时降低了成本。
在车身焊装完成后，还要对其进行100%的线上检测和线下抽检。自动蓝光扫描设备可以对车身、车门、发动机盖等进行全面扫描，以检测焊接是否精准，其精度控制在0.1mm内。如果被检测件出现精度误差，那将被视为不合格产品而被废弃。
对于焊点质量的检测，焊装车间还拥有超声波点焊检测仪，这是一种完全无损的检测方法。工人每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，检测范围为每台车身的4000多个焊点。
另外值得一提的是，从焊装工艺开始，每辆车在接下来的每一步均应用超高频无线射频识别系统RFID及读写设备来记录制造全过程中的详细数据。后期车辆若出现质量问题，可查找相关数据向上追溯至源头，既可以对维修提供帮助，也能促进后期质量改进。
总装车间
总装车间顾名思义就是负责汽车的总体装配，是汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装车间来保证的。常熟工厂的总装车间拥有全自动天窗安装机器人、门胶条自动镶嵌设备、重载可升降抱具HEMS、全自动底盘合装台等智能设备。
全自动底盘合装采用目前国际最先进的整体合装模式，底盘与车身全自动合装，定位精度高，装配稳定性更高，而且它同样支持多种车型共线合装，并且可利用上述提到的超高频无线射频识别系统RFID来识别车辆信息，以保证其安装准确度。
捷豹、路虎大部分车型均配有全景天窗，而全景天窗的安装也全部由机器人完成，包括抓举、打胶、安装的全过程。机器人自动安装能够保障更为良好的密封性和产品质量。
如今的车型已经具备了多种智能化设备，而这些设备也同样是依靠机器人进行装配，VCATS电子电器下线检测系统便可以完成。在该系统连接到车辆后，可自动根据车辆订单配置，检测车上的所有电器模块是否齐全以及能否正常工作，同时它还能为售后提供数据支持，让车辆的终身数据均可查询，以提升维修效率和准确度。
质量中心
在总装结束后，车辆已经完成了装配，但此时它还不能出厂，还需要经过质量中心的检测，在达到合格标准后，才能交付给用户。质量中心会模拟用户使用场景对每一辆驶出总装线的车辆进行多项检测，包括淋雨测试、振动测试、灯光测试、转向测试等等，待车辆各项数据合格后才能出厂。
随着5G时代的来临，5G技术已经开始应用于常熟工厂。例如，奇瑞捷豹路虎与微软联合研发了MR（Mix Reality）混合现实眼镜，其可以实现人机交互、人人交互等功能。利用该眼镜，工作人员可以装配指示模块，提高装配质量，并且达到防错功能。另外还可以远程辅助，在装配过程中或维护过程中有任何现场人员问题，现场操作人员可以通过穿戴设备和AME研发进行远程求助。虚拟装配项目在车间的有效利用，使得投产阶段的造车成本、零件损耗大大降低，也对项目的交付时间、交付质量有很大改善。
总结
此次参观仅是奇瑞捷豹路虎常熟工厂的冰山一角，但我们不难看出，该工厂有着高度智能化水平。极高的自动化率，可以对生产的各个环节进行质量和效率把控。同时从源头即可追溯的各种车辆信息记录，也对后期维修和消费者用车提供了很好的保障。优秀的生产基地是产出高质量产品的基础，而奇瑞捷豹路虎常熟工厂便为大家做了很好的展示，也让我们对捷豹路虎的车型又多了一份信赖。
